导语：众所周知，高次谐波会导致变频器输出电流的增大，引发电机绕组的过热、振动和噪声问题，加速绝缘老化甚至可能损坏电机。此外，这些频率不同步的谐波还会在空气中散射出各式无线电干扰，有潜力误触其他设备。重要的是要认识到，变频器产生的电压波形虽类似正弦波，但其内涵却包含了大量不规则的谐波成分。
因此，在设计变频器系统时，我们必须全面考虑中心控制室、变频器及电机三者的位置，以最小化谐波影响并提升系统稳定性。
（一）距离定义：
近距离：20米以内。
中距离：21米至100米之间。
远距离：超过100米。
（二）工业现场应用：
近距离：直接连接，无需特殊处理。
中距情况下，可通过调整载波频率减少干扰；或采用特定的技术手段来减轻影响，如增加抗滤装置。
远距环境中，则需要进一步采取措施，如安装额外的交流通用等效阻抗元件来抑制高次谐波。
（三）高度自动化工厂背景：
在高度自动化制造环境中，每个设备都被集成到中央监控与控制中心。因此，变频器信号也必须传输至这一核心区域进行管理与调控。具体操作如下：
近距离布局：当变频器位于中心控制室内部时，可以实现0-5/10V信号或开关量信号直接交互。但是，由于高级开关信号可能对弱电控制造成干扰，因此并不一定要求美观整齐布置。
中距配置：若隔离较远，可以使用4-20mA当前传感符或者开关量控制方式进行数据交换。如果更为遥远，则可以采用RS485串行通信技术以扩展覆盖范围。
远距应用场景下，当两者相隔超过100米时，可以利用继接机构实现公里级别连接；如果更具需求，可考虑光纤介质连接，最终可达23公里之远。这使得通信过程更加便捷，同时构建起多层驱动系统，从而满足主从同步以及其他复杂需求。而将这些通信线缆部署，使得数据转换速度显著加快，与现今流行的现场总线网络集成，将极大地提高数据传输效率。延长中央房间与机柜间隙有助于缩短这两个关键部分之间直径，从而改善整体性能表现。
